Existem muitos métodos para processar tubos de cobre usados em radiadores, mas eles podem ser amplamente categorizados em dois tipos: processamento a quente e processamento a frio.
Métodos como extrusão para produzir espaços em branco do tubo e rolamento e piercing oblíquos envolvem aquecimento dos espaços em branco do tubo para temperaturas muito acima da temperatura de recristalização do cobre para processamento de deformação, obtendo assim os espaços em branco do tubo. Os espaços em branco do tubo são então processados em tubos à temperatura ambiente usando métodos de rolagem a frio e métodos de desenho frio. Esse processo tradicional está em uso há muitos anos. O método de suprimento de tarugos de extrusão continua sendo o método principal em uso hoje. Este é um método tradicional para produzir tarugos de tubo de cobre. O processo de produção envolve a fusão de cobre eletrolítico em lingotes sólidos, aquecendo -os em um forno acima de 850 graus e, em seguida, alimentando -os em uma extrusora um por um para formar espaços em branco do tubo. Esses espaços em branco são então enrolados a frio ou submetidos a vários passes de desenho em linha reta para atingir as especificações em branco do tubo necessário para o desenho de disco.
A extrusão é categorizada em alta taxa de extrusão e baixa taxa de extrusão. Ambos os métodos resultam em estrutura de grãos refinados e excelente qualidade da superfície.
Os espaços em branco do tubo de alta taxa de extrusão têm dimensões menores e paredes mais finas, permitindo que sejam processadas diretamente em máquinas diretas contínuas ou em máquinas de alongamento de disco; A extrusão de baixa taxa de extrusão usa grandes lingotes para produzir espaços em branco de tubo de tamanho grande, que são estendidos através de máquinas de rolamento frio. Para lingotes das mesmas dimensões, a alta taxa de extrusão requer maior tonelagem de extrusão, e a tolerância à espessura da parede dos tubos extrudados é significativamente maior.
Atualmente, o método mais popular na China é o método contínuo de suprimento de elenco e tarugos, um novo tipo de método de suprimento de tarugos que surgiu nos anos 90. O processo de produção envolve cortar os espaços em branco do tubo oco com comprimento, mover as superfícies e depois alimentando diretamente com um moinho de rolamento de tubo planetário de três rolos para produzir tubos de cobre de paredes finas de pequeno diâmetro.
Como o moinho de rolagem de tubo de três rolos permite que os tubos de cobre laminados permaneçam estacionários, eles podem ser facilmente enrolados em carretéis on-line. Suas vantagens incluem um processo de produção curto, a eliminação dos processos de reaquecimento e extrusão e benefícios em termos de economia de energia, investimento reduzido de equipamentos e redução de custos.
A fundição e o rolamento contínuos podem fornecer espaços em branco do tubo, pesando mais de 1.500 kg por bobina, o que é impossível de alcançar com o método de extrusão. Os espaços em branco do tubo pesado criam condições altamente favoráveis para os processos de alongamento subsequentes. Desde seus estágios iniciais até a produção em escala completa e de poder produzir apenas tubos de paredes grossas até se tornar o principal processo de inchaço para tubos de paredes finas, a linha de produção de fundição e rolagem contínua superou vários desafios, obteve experiência e lições aprendidas. Através dos esforços dos profissionais relevantes na China, esse processo está gradualmente se tornando mais refinado e amadurecido.
A empresa possui um aglomerado das principais linhas de produção de processamento de cobre na China, incluindo:
Linha de produção de tubo de cobre de precisão importada alemã (produção anual de 30.000 toneladas)
TECNOLOGIA JAPONAL LINHA DE ROLAMENTO DE COLO DE COBER (mais fina até 6μm)
Linha de extrusão contínua de barra de cobre totalmente automática
Folha de cobre inteligente e unidade de fábrica de acabamento
O controle e o gerenciamento digitalizados de todo o processo de produção são realizados através do sistema MES, e a precisão dimensional dos produtos pode atingir ± 0,01 mm.
